余姚塑胶模具培训、余姚模具设计培训价格

余姚舜龙模具培训科目：余姚模具设计培训、余姚冲压模具设计培训、余姚五金模具设计培训、余姚压铸模具设计培训、余姚塑胶模具设计培训、余姚产品模具设计培训、余姚塑料模具设计培训；产品设计。模具设计。造型编程分模。模具制造。雕刻机和加工中心造型编程。钣金模具设计。 塑料模具设计。 橡胶模具设计。吹塑模具设计。中空模具设计。线切割编程。慢走丝编程。数控车床编程。

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推行作业标准化,提高模具组立效率,实现模具制作快速作业.

一.试模准备

1.参加人员:模具组立人员,模具设计人员,R&D人员

2.图纸准备:产品成品图及工程图(图纸应标示出重点检查尺寸及公差).

3.工具准备:游标卡尺、内六角扳手、分厘卡、间隙片、深度分厘卡、铁皮剪刀、角度尺、铅丝、厚溥规、毛边切割器.

4.记录窗体:冲压模具试模报告单、冲压模具试模点检表.

5.模具准备:模具组立完成准备试模前进行以下动作

a.导柱及导柱孔处适量加注润滑油

b.模具内外清洁擦试,清除杂物及铁屑。

c.模具各部位螺丝确实锁紧。

d.有字模或注明“不可空打”的模具,合模前在相应位置放置料片做保护。

e.椐据模具实际尺寸计算出模具实闭模高度H1,并测量模具末冲压状态下的合模高度H2.

6.冲床准备:依模具规格要求确定相应规格的冲床.

7.试模材料准备

依设计要求准备试模素材并检查规格是否符合要求.厚度公差:±0.06-0.1mm、宽度公差: ±0.1mm

二.架模作业

1.冲床台面、滑块表面擦试干净,去除铁屑及杂物.

2.冲床台面检查 ，有凸起受伤处用油石打磨去除。

3.模具上、下表面擦拭去油污灰尘。

4.将冲床滑块打至 0°，调整闭合高度至  H2 + 5.0mm。

5.将模具放置在冲床台面中心位置，保证其处于压力中心。若使用卷料，须用直角尺测量,使模具长度方向与送料方向平行 。

6.调整模具位置，使吊杆开口中心线对准冲床滑块 T 型槽中心线

7.逐步调整冲床闭合高度，使滑块在下死点时其表面与模具接触至没有间隙, (用透光法目视检查)

8.将上、下模锁模器装入相应T型槽，检查锁模器能否顺利进入.退出。

9.将上模锁模器开关打至"ON"位置，用手摇动锁模器确定模具是否确实被死锁，使上模冲下至导柱完全进入下模,再将下模锁模器开关打至"ON"位置，用手摇  动锁模器确定模具确实被死锁

10.将冲床滑块打至 0°,放一片素材, 逐步调整闭模高度，至模具止高板闭合，检查止高柱是否同时闭合，期间若有异常声音或冲床**负荷，则马上停止，检查 原因 排 除后才能继续试模。注意 ：调整闭合高度时，滑块必须 位于270°-90°度范围之间 ，禁止在150°-210°范围之间调整以损坏冲床滑块调整装置.余姚模具设计培训、余姚冲压模具设计培训、余姚五金模具设计培训、余姚压铸模具设计培训、余姚塑胶模具设计培训、余姚产品模具设计培训、余姚塑料模具设计培训

三. 试模及模具功能检查

1.启动冲床,空走几个行程，检查上下脱料板及浮升件、滑动件动作是否顺畅

2.将标准料带(片)放入模具中定位 ，用手摇动料带( 片)检查定位是否确定若定位松动,则必须处理后方可进行下一步试模动作。*2工程之后定位检查 方法:

a：将料片紧靠右、下方两边定位, 用厚薄规测量左、上方两料边与定位销 (块) 之间的间隙

b：将料片靠紧右、上方两边定位 ，测量左、下方两较料边与定位销(块)之间间隙

c：计算出平均间隙.修改模具定位

3.检查素材放入时是否可以快速定位 ,不可有干涉现象以保证 正常量产时作业效率.

4.启动冲床完成冲压动作 。

5.观察冲压过程中冲床负荷情况，根据声音大小及冲床震动状况及是否**负荷  确定是否需要降低模具剪切力。降低剪切力方法：

a : 修改冲剪冲子长度,使剪切过程分为两段或三段式冲剪， 每段高度差为 1/2-2/3 t

b:  或将冲子前端做 R 形加工以达到同样目的。

6.检查冲孔后废料压入下模深度，若有废料跳出模面须对策处理，避免压伤产品跳屑处理方法:

a：将冲子前端 研磨断差或R形高度差为1/2t。

b：将冲子插入凹模孔，用凿子从距离孔边2-3mm处向下打击，使间隙减小 。

c：将冲子中间增加**料销。

d：将凹模线切割割去，更换适当间隙的镶件。

e：冲子未褪 磁造成废料带上模具，须对冲子进行褪磁处理。

7.上模工作情况检查

(1)导正销能否插入导正孔并退出。

(2)成品能否顺利脱离上模，成品不得带离下模

(3)脱料板检查项目

a: 让位不够压伤产品

b: 冲压时受力不均而倾斜

c: 弹簧力不足而在材料接触下模前先向上滑动

d: 两用梢沉头孔是否过深而使两用销伤产品

e: 脱料板上镶件高度不足或后陷

(4) 上模浮升件与滑动 件是否有卡涩现象

(5) 废料切刀能否顺利切断废料

8.下模工作状况检查

(1)料带在送料过程中是否顺畅 ，切断处是否会被凸起零件卡住

(2)料带是否会顺利脱离下模

(3)浮升块及活动件(滑动块)是否有卡涩现象

(4)下模落料孔是否通畅 ，检查 方法：**次冲压 30 pcs，用圆形冲头敲击废料，观察是否容易掉落

(5)导正冲子及导正孔是否能顺利 导入及脱出

(6)各处让位是否确实，产品是否被压伤变形材料及成品是否会被凸起零件刮伤

(7)工程成品脱模时不得晃动,取出时能顺利脱出模具

(8)复合模中周边废料是否同料片完全分离，是否容易取出。

(9)后道工程冲压时注意检查料片放置时的毛边方向

四．制品检验

1.每一工程的制品都必须依照各工程图上所标示的检验尺寸及公差标准进行检验，并将结果连同其他参数记录于工程图面及试模报告中，

2.每一工程模具功能正常时，打出的产品才具有可检验性，否则不予检验 ，直至模具修改完成.

3.检验数量 ，每次试模后须送三件成品至品保部门测量，且每一工程必须 留一件样品(包括料条)供检讨分析且在工程样品上贴标签，注明试模日期等内容。

4.检验内容：

(1) 毛边：检验毛边大小程度确定模具间隙是否合理及刀口锋利程度。方法：以毛边切割器检验毛边高度标准：毛边高度≦10% t

(2) 压毛边：检验需压毛边部位.方法:手感、目视    标准：毛边及剪断面两个方向均光滑无刮手感。

(3) 漏冲孔：是否有孔漏冲，导致功能不全方法：对照 图面清点，如有样品则以样品对照  准:不得有漏冲现象

(4) 折弯高度：检验折边高度并根据测量结果确定定位是否确实   方法：游标卡尺或深度分厘卡   

(5) 折弯角度：检验折弯角度及稳定性   方法：直角尺或角度规或角度样板

(6) 卡钩之深度：检验卡钩配合尺寸   方法：以厚薄规检验

(7) 凸台(点)高度：拉伸凸台或凸点高度     方法：以长尺或深度分厘卡测量

(8) 抽牙高度：抽牙翻边高度测量，     方法：以游标卡尺或深度分厘卡测量

(9) 不断片：以检验不断片冲切深度     方法：用手或螺丝起子以不断点为轴敲打或摇动不断片，标准：用手或工具容易掰下，但在后道工序中不会掉落，

(10)压线位置与效果:检验压线位置对折弯的影响是否符合设计要求,方法：目视    

(11)字模：检查字迹及花纹冲压效果 迹, 标准：字迹清晰,无断线,(压印深度依客户要求)

(12) 反折压平：检验反折后两片材料的密合度, 方法：游标卡尺或目视, 标准：反折后厚度为 2 t ± 0.1mm,或依图面尺寸要求.

(13) 尺寸：其它需检验形状及位置尺寸

(14) 外观：目视检查产品应附合外观标准, 包括：破裂、折弯拉痕、翻边拉痕、压伤变形等

五. 安全注意事项

1.试模必须戴手套作业

2.操作机台时，只准1人操作，其余人员不得站在操作区域内

3.严禁关闭光电开关

4.气缸**杆必须使用标准品，且等高，严禁用空心管替代。

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**章：塑件

一﹑塑件的基本内容

1.立体空间内容﹐几何结构﹐尺寸及精度。

2.塑件表面的内容﹑标记﹑符号﹑文字﹑表面图案﹑图形﹑粗糙度。

3.静态﹑动态性能﹐机械﹑物理﹑化学等性能。

4.环境﹑人机工程。

5.塑料的选择。

6.成本﹑价格。

7.成型模具及成型方法实现的可行性﹐经济性等。

二﹑几何结构及尺寸精度

1.结构包括内部结构和外部结构的设计。

a.形状﹕塑件的形状应尽可能保证有利于成型原则。

b.脱模斜度﹕由于塑件冷却后产生收缩﹐会使塑件紧紧包住模具型

芯和型腔中的凸起部分（主要包模仁）﹐为了便于取出塑件﹐防止

脱模时撞伤或擦伤塑件﹐设计塑件时﹐其内外表面沿脱模方向均应具有足够的脱模斜度。

2.在设计时﹐应注意以下几个方面﹕

a.压缩成型较大的塑件时﹐要求内表面的脱模斜度大于外表面的脱

模斜度。

b.常用脱模斜度值为1°~1.5°﹐也可小到0.5°。

c.对于高度不大的塑件﹐可不取脱模斜度。

3.壁厚﹕塑件的壁厚与使用要求及工艺要求有关。

a.在塑模成型上﹐壁厚过小﹐熔融塑料在模具型腔中的流动阴力较大。

b.壁厚过大﹐会造成用料过多﹐增加成本﹐且会给成型工艺带来困

难。在塑件上还会产生气泡﹐缩孔﹑凹痕﹑翘曲等﹐影响产品外

观。

c.在成型工艺上还要求塑件各部位的壁厚尽可能均匀。

4.加强筋﹕它是塑件中经常会用到的增加塑件强度的办法﹐其优点﹕

a.使塑件壁厚均匀﹐即节约了材料﹐又提高了强度﹐还可避免塑

件中外观缺陷。

b.增加塑件的刚性。

c.沿料流方向的加强筋还能降低塑料的充模阴力。

5.加强筋的设计要求﹕

a.为了增强塑件的强度及刚性﹐加强筋应设计得矮一些﹐多一些为好。

b.加强筋之间的中心距应大于两倍的壁厚。

c.对于薄壁塑件﹐也可将其设计成球面或拱曲面形状。

6.支承面﹕以塑件的整个底面作为支承面是不合理的。通常利用的

是边框支承或底脚支承。

7.圆角﹕塑件上除了使用上要求必须采用尖角之外﹐其余所有转角处均应采用圆弧过渡﹐因为尖角处易产生应力集中﹐影响塑件强

度。采用圆角的优点主要有两方面﹕

a.避免应力集中﹐提高了塑件强度及美观。

b.模具在淬火和使用时不致因应力集中而开裂。

8.孔﹕塑件上的孔是用模具的型芯来成型的﹐在设计上应注意以下几点﹕

a.孔应设置在不易削弱塑件强度的地方。

b.在孔之间及孔与边缘之间均应有足够的距离(一般应大于孔径)。

c.对于盲孔﹐在挤塑或注射成型时﹐其孔深不得大于孔径的4倍。

9.合页的设计﹕合页的设计主要有以下几点﹕

a.对于塑件本身壁厚小的中间薄膜处应相薄﹐壁厚大的﹐薄膜处应厚一些﹐但不得**过0.5mm。

b.合页部分的厚度应均匀一致。

10.止转凸凹﹕塑件上设计的止转凸凹一般是为了便用握持和塑件成型后易于拧出﹐在设计时应当注意﹕凸凹纹方向与脱模方向一致性及模具便于加工性。

11.螺纹﹕

a.塑件上的螺纹可以模塑时直接成型﹐也可在模塑后机械加工成型。

b.模塑的螺纹其外螺纹直径不宜小于4mm﹐内螺纹直径不宜小于2mm﹐精度不**3级。

c.为防止塑件上螺孔的较外围螺纹崩裂或变形﹐应使孔始端有一深度0.2~0.8mm的台阶孔﹐螺纹末端也不宜延伸到与底面相接。

12.齿轮﹕

a.齿轮各部分的尺寸有如下的规定﹕

a-1.轮缘宽度较小为齿高的3倍。

a-2.辐板的厚度应等于或小于轮缘厚度。

a-3.轮壳厚度应等于或大于轮缘厚度。

a-4.轮壳外径较小应为轴孔径的1.5~3倍。

a-5.轮壳长度应相当于轴径。

b.在设计齿轮时﹐还应注意﹕

b-1.尽量避免截面的突然变化。

b-2.尽可能加大圆角及圆弧过渡的半径。

13.嵌件﹕

嵌件的用途﹕

a.增加塑件局部的强度﹑硬度﹑耐磨性﹑导电性﹑导磁性。

b.增塑件的尺寸和形状的稳定性﹐提高精度。

c.降低塑料的消耗及满足其它多种要求。

d.嵌件表面形式﹕菱形滚花﹑直纹滚花﹑六边形﹑切口﹑打孔﹑折弯﹑压偏等。

e.嵌件的设计要求；

f.单侧带有嵌件的塑件﹐因两侧收缩不均匀﹐造成很大的内应力﹐会使塑件产生弯曲或断裂。

g.为了防止嵌件受到塑料流动压力产生位移或变形﹐嵌件应牢固固定在模具内。

d.嵌件设计应尽量用不通孔或不通螺孔。

e.为了避免鼓胀﹐套筒嵌件不应设置在塑件的表面或边缘附近。

f.为了提高嵌件装在模具里的稳定性﹐在条件许可时﹐嵌件上应有凸缘﹐并便其凹入或凸起1.5~2mm。

g.当嵌件自由伸出长度**过嵌件支承的直径2倍时﹐垂直于压塑方向的嵌件应有支承柱。

h.当嵌件为螺杆时﹐光杆部分与模具的配合部分应具有IT9级精度的间隙配合。

i.为了使嵌件与塑件牢固地连接在一起﹐嵌件的表面应具有止动的部分﹐以防嵌件移动。

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