太原陶瓷粉末成型模具 粉末成型模具粘模 可定制生产

干粉压制成型模具采用的干压工艺是在准等静压条件下将多孔性金属预成形坯固结到理论密度。
陶粒压制过程是利用陶瓷颗粒作为传力介质，通过该介质将压力传递到多孔预成形坯件上去，使
工件被压制成近净形产品，并且达到完全致密。
粉末成型模具及成型方法,属于粉末冶金领域,其解决了现有粉末成型技术的坯料和产品有疏松,
气孔和微观不均匀等问题.本发明的模具包括外套模和石墨套管;所述的石墨套管设置在所述的外
套模的中部空腔内,所述的石墨套管的外壁与所述的外套模的内壁贴合;所述的石墨套管两端各设
置有一密封帽;所述的石墨套管内,两个所述的密封帽之间形成一试样容腔;本发明的方法包括粉
末制样封装,模具安装,循环压力成型等步骤;本发明能强化粉末成分的扩散,反应,促进成分和组
织的均匀化和致密化,能够获得致密度很高产品和坯料;同时也充分利用和挖掘现有疲劳试验机设
备的潜力和特点.展开
项：1.一种粉末成型模具，其特征在于：包括外套模(1)和石墨套管(3)；所述的石墨套管
(3)设置在所述的外套模(1)的中部空腔内，所述的石墨套管(3)的外壁与所述的外套模(1)的内
壁贴合；所述的石墨套管(3)两端各设置有一密封帽(2)；所述的石墨套管(3)内、两个所述的密
封帽(2)之间形成一试样容腔。

压制压力与压坯密度分布 在模压过程中压制压力主要消耗于以下两部分：
①克服粉末颗粒之间的摩擦力（称为内摩擦力）和粉末颗粒的变形抗力；
②克服粉末颗粒对模壁的摩擦力(称为外摩擦力)。由于外摩擦力的存在，模压成形的压坯密度分布实际上是不均匀的。例如单向压制时，离施压模冲头较近的部分密度较高，较远的部分密度较低。在双向压制时（实际是两个单向压制的组合），压坯沿压力平行方向的两端密度较高，中心部位较低。将润滑剂加入粉末中或涂于模壁上可改善压坯密度的不均匀性。

早期出现的有粉末轧制、冷等静压制、挤压、热压等；50年代以来又出现了热等静压制、热挤压、热锻等热成形方法。这些方法推动了全致密、高性能粉末金属材料的生产。

粉末挤压的优点在于挤压件长度尺寸不受限制，产品密度均匀，生产可连续进行、效率高、灵活性大，设备简单、操作方便。粉末挤压又分为金属粉末直接挤压和装包套后热挤压两种（见挤压加工）。直接挤压 将塑性良好的**物和金属粉末混合后，置入挤压模具内，在外力作用下使增塑粉末通过一定几何形状的挤压嘴挤出，成为各种管材、棒材及其他异形的半成品。影响挤压过程的主要因素是增塑剂的含量、预压压力、挤压温度和挤压速度。
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