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美德龙对刀仪对于安装了对刀仪的机床,对刀仪传感器距机床坐标系零点的各方向实际坐标值是一个固定值,需要通过参数设定的方法来确定,才能满足使用,否则数控系统将无法在机床坐标系和对刀仪固定坐标之间进行相互位置的数据换算。 当机床建立了“机床坐标系”和“对刀仪固定坐标”后(不同规格的对刀仪应设置不同的固定坐标值),
美德龙对刀仪在工件的加工过程中,工件装卸、调整等时间,占加工周期中相当大的比例,其中的调整既费时费力,又不易准确,后还需要试切。统计资料表明,一个工件的加工,纯机动时间大约只占总时间的55%,装夹和对刀等时间占45%。因此,对刀仪便显示出较大的优越性。
美德龙对刀仪在±X、±Z及Y轴五个方向上测量和补偿刀偏值
在五个方向上进行刀偏值的测量和补偿,可以有效地消除人工对刀产生的误差和效率低下的问题。不管是采用何种切削(外圆、端面、螺纹、切槽、镬孔还是车削中心上的铣、钻削动力),进行工件轮廓车削或铣削时,所有参与切削的刀尖点或轴心线,都必须通过调整或补偿,使其地位于工件坐标系的同一理论点或轴心线上。对动力型回转,除要测量并补偿长度方向上的偏置值外,同时还要测量和补偿直径方向上的偏置值(以轴心线分界的两个半径的偏置值)。否则机床无法加工出尺寸正确的工件。 在没有安装对刀仪的机床上,每把的偏置值,是对每把进行仔细的试切后,对工件尺寸进行测量、计算、补偿(手工对刀)才可得出,费时费力,稍不小心还会报废工件。当更换后,这项工作还要重新进行。因而,对刀是占用机床时间长的工作内容。
使用了对刀仪的机床,因对刀后能够自动设置好对工件坐标系的偏置值,从而自动建立起工件坐标系。在这种情况下,加工程序中就*再用“G50指令”来建立工件坐标系了。
美德龙对刀仪由于数控机床直线进给轴上均装有进行位置环反馈的脉冲编码器,数控系统中也有记忆该进给轴实际位置的计数器。此时,系统只要读出该轴停止的准确位置,通过机床、对刀仪两者之间相对关系的自动换算,即可确定该轴的刀尖(或直径)的初始偏置值了。换一个角度说,如把它放到机床坐标系中来衡量,即相当于确定了机床参考点距机床坐标系零点的距离,与该测量点距机床坐标系零点的距离及两者之间的实际偏差值。
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